1、焊缝存在气孔

　　（1）焊缝内部或表面存在气孔缺陷

　　（2）危害

　　1)气孔减少了焊缝的有效截面积，使焊缝疏松，从而降低了接头的强度，与其他焊接缺陷形成贯穿性，破坏了焊缝的致密性;

　　2)连续气孔在焊缝中，将会降低焊缝承载能力，使焊接结构发生破坏。

　　（3）原因分析

　　1)气孔的形成是熔池金属在凝固过程中，有大量的气体要从金属中逸出来，当凝固速度大于气体逸出速度时，就形成气孔;

　　2)产生气孔的主要原因是母材或填充金属表面有锈、油污等;

　　3)焊条及焊剂未烘干会增加气孔量，因为锈、油污及焊条药皮、焊剂中的水分在高温下分解为气体，增加了高温金属中气体的含量;

　　4)熔池冷却速度大，不利于气体逸出;焊缝金属脱氧不足也会增加氧气孔。

　　（4）防治措施

　　1 )清除焊丝、管道坡口及其附近表面的油污、铁锈、水分和杂物;

　　2)采用碱性焊条、焊剂，并彻底烘干;

　　3)采用合适的焊接极性，并用短电弧施焊;

　　4)焊前预热，减缓冷却速度;

　　5)选用合适的运条方法；

　　6）可适当增大电流,降低焊速,控制熔池的大小在焊条直径的三倍以下,选用合格的焊条,碱性焊条电弧尽量低，酸性焊条在引弧、收弧时可适当拉长；

　　7）断弧时，焊条应在断弧处作短暂停留或作回焊运条，以控制不良气体的进入；

　　8）重新起弧时，对弧坑有缺陷部位采用砂轮打磨处理，打磨到原断弧处，在断弧前的焊道处起弧焊接，且能够全部覆盖断弧时焊道部位；

　　9）防风措施要到位，低氢型焊条对风非常敏感，较要严格防风，采用超短弧焊接，无防风措施不能焊接作业，经验证明二级风以下同样可能出气孔；

　　10）焊条偏弧时，应断弧替换焊条和打磨处理；

　　11）焊工的焊接手法不熟练应加强针对性练习，尽快掌握控制缺陷的能力。

　　2、焊缝存在夹渣

　　（1）焊缝内部或表面存在夹渣缺陷

　　（2）危害

　　1 )焊缝夹渣的几何形状不规则，存在着棱角或尖角，容易在承受载荷时产生应，力集中;

　　2)夹渣的危害比气孔要严重，因为夹渣往往是裂纹的起源。夹渣缺陷还降低焊缝金属的力学性能。

　　（3）原因分析

　　1)坡口尺寸不合理;

　　2)坡口有污物;

　　3)多层焊时，层间清渣不彻底;

　　4)焊接线能量小;

　　5 )焊缝散热太快，液态金属凝固过快;

　　6)焊条药皮、焊剂化学成分不合理，熔点过高;

　　7)钨极惰性气体保护焊时，电源极性不当，电流密度大，钨极熔化脱落于熔池中;

　　8)手工焊时，焊条摆动不良，不利于熔渣上浮。

　　（4）防治措施

　　1 )清除焊丝、管道坡口及其附近表面的杂物;

　　2)多层焊时，层间清理要彻底;

　　3)采用直流反接并用短电弧施焊;

　　4)手工焊时，选择合适的摆动，分离熔渣与熔敷金属。

　　5）组对间隙不宜过小，在工艺参数的范围内选用较大电流，焊接熔深，同时焊速不宜过快；

　　6）根焊道不能过薄和打磨过多，去除表面熔渣（或黑点），把接头打平。清根时要将焊道清成“U”形槽，避免形成夹角，焊接时熔渣不易浮出，根焊道打磨要有利于热焊能控制烧穿和产生夹渣；

　　7）焊工应纠正不正确的操作手法，控制运条角度和摆动幅度，焊接熔深；

　　8）焊条偏弧时，应断弧替换焊条和进行打磨处理；

　　9）立焊道下坡焊时，焊速不宜过快，熔深。采用正确的焊条角度和运条方法。特别是低氢型焊条，在填充焊时，3点位上下较要注意，手法要稳，控制焊角度（建议3点位的平行角度为10—15度），焊速不宜过快，防止焊道两侧出现平行条形夹渣。